銑鉄鋳物を核にした複合商社

【ハイスピードコアプルシリンダによるサイクルタイム短縮事例】

コスメックのハイスピードコアプルシリンダと一般的な直動シリンダを実機にて置き換え比較した動画です。
シリンダ以外を全て同条件で比較し、1ショットあたりのサイクルタイムを3秒の短縮を実現しました。

【条件】中子シリンダ内径φ50mm、実ストローク185mm、油圧15MPa、マシン能力850ton

サイクルタイムの短縮により生産性が11%向上しました。

⇒ ハイスピードコアプルシリンダの詳細はこちらから
http://www.kosmek.co.jp/php_file/video_products.php?id=054

【コスメックシリンダと一般的なシリンダを比較】

コスメックの中子引抜シリンダには、ハイスピードタイプとハイパワータイプをラインナップしております。
それぞれの特長を分かりやすく説明した実験動画です。
ハイスピードタイプは従来の中子シリンダと置き換えが可能で、サイクルタイムを短縮します。
ハイパワータイプは、従来のシリンダより2~3サイズダウンしても、同じ能力を発揮します。
よって、金型の小型化に寄与し、更にサイクルタイムを大幅に短縮します。

【条件】中子シリンダ内径φ80mm、ストローク100mm、油圧7MPa、供給流量15L/min

⇒ コスメック中子引抜シリンダの詳細はこちらから
http://www.kosmek.co.jp/php_file/video_products.php?id=023

【お困りごと解決事例1：アンギュラピンなしのアンダーカット処理で、メンテナンスの無駄をなくす】

B社殿では、成形品のアンダーカット処理に、アンギュラピンを使用しているが、
成形ごとに アンギュラピンへ過大な負荷が掛かることによって、金型のメンテナンスサイクルが高頻度になり 困っている。
アンギュラピン方式をやめたいが、金型表面のスペースが限られており、大サイズの中子シリンダ を配置できない問題がある。

⇒スペースがない場合のアンダーカット処理の具体的な改善事例はこちらから
http://www.kosmek.co.jp/ap/case_study/kdcs02/

お困りごと解決事例2：鋳抜きピンのテーパ角変更により、大きくなった離型抵抗の対策】

E社殿では、鋳造品質向上のため、鋳抜きピンのテーパ角を1.5°から0.5°へ変更した。
そのため、離型抵抗が大きくなったため、従来サイズの油圧シリンダでは、パワー不足となり、
鋳抜きピンの引抜き不良が発生した。
油圧シリンダのサイズを上げることにより引抜力を上げる方法もあるが、
既に金型が完成しているため、シリンダサイズを変えずに引抜力を上げる必要がある。

⇒シリンダサイズを変えずに引抜力を向上した具体的な改善事例はこちらから
http://www.kosmek.co.jp/ap/case_study/kdcs05/

【お困りごと解決事例3：大径鋳抜きピンの離型抵抗による押出しピン折損をなくす】

D社殿では、ある金型の鋳抜きピンが大径のため、離型抵抗が大きく、離型ごとに押出しピンへ 高負荷がかかることで、
押出しピンの折損が頻繁に起き、困っている。
この度、金型の更新で、成形品の押出し前に油圧シリンダによって鋳抜きピンを引抜くことにより
押出しピンへの離型抵抗を減らす構造を構想しているが、突合せ部分で成形品にバリが出ぬよう、
鋳造圧に負けない大型のシリンダが必要になる。
ただし、250tonサイズの小型ダイカストマシンを用いるため、型厚に制限があり、大型シリンダを設置できない問題がある。

⇒大型シリンダを設置できない場合の具体的な改善事例はこちらから
http://www.kosmek.co.jp/ap/case_study/kdcs04/